虚拟原型技术与机电一体化的结合

　　最初的设计迭代提供力的大小来确定“最初估计”的马达和驱动尺寸。使用装配图中包含的马达与驱动CAD模型，运动仿真能够快速地重复运行来完善马达与驱动需求。当机械设计成熟并且CAD装配变得更加完整，运动分析软件可以周期性地重复运行，确保实物样机制造时不会出现意外。

　　当马达尺寸确定后，我们可以将注意力转移到机械的性能与其结构上。典型的机械KPI是其位置公差，就机械学的层次来说，是由机构刚度与驱动顺性决定的。对我们的取放机而言，我们需要一个与较轻的，但很硬的移动结构结合一个非常刚性的支持结构， 驱动以及连接系统，它们能够充分满足机械的需求。我们提到充分，是因为马达和驱动的顺性紧密地与花费联系在一起。

　　使用SolidWorks集成的仿真套件，我们可以从运动分析中取出力与转矩，并将其放入结构仿真中来评估机械强度，耐久性以及柔韧性。现在，机械工程师可以回答有关机械性能的基本问题了。在任何运行速度下机械是否会共振?机械是否超出设计标准?我们是否能减少机械的重量以及由此导致的花费?机械部件的使用寿命是多久?这不是只做一次的仿真，而是当机械开发时，不断运行以发展与改进，不断为机电一体化团队提供最新、精确的信息，以根据具体情况作出设计决定。我们现在完全参与设计迭代循环，对于一个好的设计来说，“如果出现情况怎么办”可以被提高为“没问题”的设计。

　　目前为止，我们只考虑了机械与电机工程师，而机电一体化设计模式是关于并行工作的三个工程团队。那么虚拟原型技术如何帮助控制工程师?我们已经看到了虚拟机械如何在CAD系统下被驱动，但是控制工程师想要的是一个虚拟控制器，能够直接与CAD几何图形对话并驱动运动分析，如同用于SolidWorks的LabVIEW NI SoftMotion所能实现的。

　　通过马达尺寸以及其它部件的确定，虚拟控制器能够直接与CAD图形对话并驱动运动分析。

　　现在，控制工程师可以驱动虚拟机械，微调控制代码并实时观察机械行为。控制工程师可以确保运动轮廓正确，调查有关机械性能顺性的效果，并留意设计一些安全装置，例如传感器或者限位开关。对机械与电机工程师来说，因为虚拟机械是由“真实”代码驱动， 新增的好处是，机械工程师可以确定“真实”的力与转矩，而电机工程师可以估计“真实”的马达与驱动需求。